河北為例，今年3月，河北省又印發《水泥工業大氣污染物超低排放標準》，將顆粒物、二氧化硫、氮氧化物的排放限值限定為10mg/m³、30mg/m³、100mg/m³。不過，水泥行業的超低排放并非“一日之功”，一些現實問題依舊阻礙著水泥超低排放的推進。

 

日前，合肥水泥研究設計院退休教授級高工，原袋委會秘書長吳善淦在與中國水泥網交流過程中就表示，水泥行業超低排放首先需要解決的是標準問題。

 

公開報道顯示，當前部分省市雖然相繼出臺了超低排放標準，但是并沒有統一的標準，以氮氧化物減排為例，各省市標準從50mg/m³到150mg/m³均有涵蓋。由于不同排放標準，對技術選型以及生產成本增加有著不同程度的影響，因此如果不能統一水泥行業超低排放標準，對于標準更嚴格區域的水泥企業而言，市場競爭優勢將被削弱，并且也可能降低企業的超低排放改造積極性。

 

當然，標準問題僅僅是水泥行業超低排放當前需要解決的難點之一。在技術方面的制約同樣需要重視。水泥行業“三大污染物”（粉塵、二氧化硫、氮氧化物）減排是水泥行業實現超低排放的關鍵。然而，三大污染物的減排難度也存在較大的差異。

 

總體而言，粉塵治理難度最低，目前國內水泥企業基本能夠做到10mg/m³的排放標準，即使未來粉塵排放標準進一步嚴格，也基本能夠應對；二氧化硫治理方面，但由于水泥生產工藝本省具備脫硫特性，因此國內水泥熟料企業大約僅有一般需要加裝脫硫設施。雖然投資成本較大，但脫硫效果非常明顯，實現超低排放問題不大。

 

氮氧化物的治理難度最高，目前國內脫硝技術流派眾多，但是真正實現穩定運行并達到地方超低排放要求的屈指可數，氮氧化物減排也成為了限制當前水行業超低排放推進的關鍵。

 

吳善淦認為，就當前水泥行業氮氧化物減排技術而言，將氮氧化物排放量控制到100mg/m³是一個關鍵的“分水嶺”。100mg/m³以上，部分水泥企業可以依靠SNCR及脫硝技改來實現，當然在此過程中必須重視氨逃逸問題，但是如果水泥行業要將氮氧化物排放量控制到100mg/m³及以下，當前最成熟的技術仍然是SCR。

 

資料顯示，SCR脫硝效率通常可以高達90%以上，相比于低氮技改（脫硝效率30-50%）、SNCR技術（脫硝效率60-70%）在氮氧化物脫除方面，更具優勢。然而，由于水泥行業煙氣粉塵含量高，且SCR催化劑對反應溫度有著嚴格要求，因此高溫除塵成為限制SCR技術在水泥行業推廣應用的關鍵。

 

吳善淦直言，SCR是當前水泥行業實現氮氧化物100mg/m³以下穩定排放的重要選擇，但是高溫除塵問題必須得到有效解決，否則很難保證脫硝系統的穩定運行。同時，吳善淦還表示，催化劑本身屬于危險廢棄物，故而除了高溫除塵之外，失效催化劑的回收處置問題同樣需要得到解決。

 

對此，有業內專家也指出，當前國內水泥廠SCR脫硝項目多采用高溫電除塵，但是由于高溫會降低電除塵的除塵效率，因此長期使用過程中是否會導致催化劑堵塞、失效等問題還需要時間來考驗。

 

此外，值得一提的是，當前水泥行業智能化浪潮風起云涌，但是智能化改造更多集中在主機裝備領域，在污染物減排方面智能化程度較低。為此，吳善淦倡議，水泥行業應該重視污染物治理的智能化，利用豐富的技術手段，實現對污染物排放的智能化控制，在提高污染物減排效率的同時，實現預警、自學習、自處理等功能。