我國磚瓦行業具有較大的生產能耗和碳排放，是建材行業節能減排工作的重要對象。因此燒結磚瓦行業是我國建材行業節能減排技術改造的重點對象，企業對節能減排先進適用技術的需求越來越迫切。磚瓦生產以燒結方式為主，燒結磚瓦生產的節能減排對建材行業走上低碳排放道路具有重要...小編也為您介紹幾種目前較適合我國燒結磚瓦生產企業使用的節能減排技術方法，以供新建生產線技術選擇或現有生產線技術改造參考。

    1、大型隧道窯節能保溫焙燒技術

    窯頂結構從上到下依次為輕質耐火材料、硅酸鋁保溫材料、高溫密封涂層和支持吊頂材料的主梁和次梁。窯墻結構從里到外依次為耐火材料、輕質保溫材料、隔熱材料、結構材料。采用輕質襯砌材料，降低窯車的蓄熱量：窯車之間采用雙重密封結構，兩側與窯體也采用密封結構，杜絕了窯車面上與車下的氣體流動。根據快速焙燒制度的要求，隧道窯在窯內設置冷卻系統，窯下平衡、冷卻系統，余熱利用系統。窯溫、窯壓監測控制系統。燃料根據產品不同可選用煤、燃油或天然氣。余熱被充分置換出來，使熱工過程節能效率和熱利用率大大提高。大型節能保溫隧道窯斷面溫差小，自保溫效果好，熱效率高；產量高；產品質量好，合格率高，產品抗壓強度高；員工勞動強度低，環保性能好。熱工過程節能效率可達40%，熱利用率可達60%~70%。相比行業一般能耗可節能20%以上，能耗的降低可帶來相應的減排效果。

    2、燒結保溫砌塊技術

    燒結保溫砌塊主要用于建筑物圍護結構保溫隔熱和多孔薄壁砌塊。燒結保溫砌塊有合理的孔型設計和孔洞排布，孔洞率較高，可達50%以上，強度較高，比普通多孔空心燒結制品節約原料和燃料。符合節能建筑墻體砌筑的需要，具有良好的保溫、隔熱、隔聲效果，使墻體導熱系數降低，達到建筑節能的目標。為了提高保溫效果，降低砌塊導熱系數，提高熱阻值，可以在砌塊內腔填充高保溫隔熱性能材料如礦棉、聚苯顆粒等，砌塊的主要熱阻由保溫隔熱材料熱阻和封閉空氣間層熱阻組成。國外在這類復合保溫砌塊方面已有成熟技術，而國內尚處于起步推廣階段，目前已設計制造出內腔填充聚苯顆粒的燒結注孔保溫砌塊，砌塊內空腔設置有經加溫封存的聚苯顆粒，填充生產工藝簡單，內腔填充材料聚苯顆粒可由填充專用設備完成。這種燒結注孔保溫砌塊具有高隔熱保溫性能、隔聲性能、耐久性能。燒結保溫砌塊由于有良好的保溫性能，因此能夠實現有效的建筑節能，單一墻體材料390mm厚墻體可達到節能65%要求，從而實現節能減排的目標。燒結保溫砌塊有較高的孔洞率，生產過程中能比普通多孔空心燒結制品節約原料15%~30%和節能10%~20%。

    3、燒結煤矸石技術

    燒結煤矸石磚是用煤矸石為主要原料（占原料70%以上，最高可達100%），可摻入少量黏土、頁巖、粉煤灰，經粉碎、成型、焙燒而成的建筑用磚。燒結煤矸石可以節約大量黏土，由于煤矸石中含煤，可燃燒放熱，在焙燒過程中可以大量節約焙燒用煤，甚至可以不需要外加燃料，且多余熱量可回收利用。每萬塊標磚可消耗煤矸石約20t。年產1億標塊煤矸石燒結磚項目每年可比生產1億標塊實心粘土磚節約用煤約1萬t，如果同時在生產過程中回收余熱，可供約2萬m2建筑冬季采暖，節省采暖用煤約3000t。按生產1億標塊煤矸石燒結磚測算，每年可節約用地約33萬m2，每年可減少煤矸石堆放占地1~1.7m2。

    4、燒結粉煤灰技術

    利用發電廠的粉煤灰制磚，既可以節約能源和保護土地資源，又可以保護環境。制備燒結磚原料中加入粉煤灰主要有兩個作用：一是作為內燃料，利用粉煤灰中殘余碳，降低煤耗；二是作為塑化原料的外摻劑，減少干燥收縮和降低干燥敏感系數。粉煤灰燒結磚用單一原料無法生產，粉煤灰用量在50%以上，另需摻入其他原料作為粘結劑，如黏土（塑性指數應大于9%）或頁巖，也可摻入適量的膨潤土或無機化學復合摻加劑等。隨著技術的發展更新，粉煤灰摻量在不斷增加。節土40%~60%（與實心黏土磚比）：節煤量由粉煤灰的發熱量大小而定，一般可達20%；摻灰量在50%以上，對于一個年產6000萬塊磚的工廠，每年用灰量可達7~8萬t。磚坯干燥時間縮短，可節省晾坯用地。

    5、燒結粉煤灰技術

    河道湖泊淤泥經過3個月以上的晾曬干燥后，可直接作為制磚原料經過隧道窯焙燒生產各種規格的空心磚、多孔磚，還可以與煤矸石、粉煤灰或爐渣等不同原料混合，進一步節約資源和能源。使用河道湖泊淤泥為原料生產燒結磚的優點首先是節約粘土資源，其次是疏浚河道，解決河道淤泥堆積問題，提高河道通行能力，并且改善環境，還能提升水質，而且淤泥制的磚可有較好節能效果。我國僅國內湖泊、河道擁有的淤泥每年的采集量至少可達7000萬t，可大力推廣淤泥制磚。節約粘土資源，每生產1萬塊標磚可節約黏土10~15m3，加入煤矸石、粉煤灰、爐渣等內燃料燒結磚還能相應減少能源消耗，節約燃料達50%以上。

    6、隧道窯余熱人工干燥技術

    磚瓦在生產過程中，由廢氣帶走和向周圍介質散發的熱量，約占總熱量的1/3以上。隧道窯余熱人工干燥技術是利用隧道窯冷卻帶的余熱將空氣加熱，再通過管道輸送到干燥室，烘干干燥室內的濕磚坯，強制性地脫去坯體中的水分。在隧道窯生產過程中利用余熱干燥磚坯，不但可以節約大量的干燥磚坯用煤，而且減少了自然干燥的坯場占用的大量土地，節約占地費、防雨具費、人工費等成本，保證產品產量質量并縮短干燥周期，同時降低出窯溫度，改善了工人的勞動條件，近年來新建的隧道窯生產線都包括了人工干燥技術，提高了隧道窯的熱利用率，因此在推廣隧道窯的同時可以推廣人工干燥技術。一個年總產量6000萬塊（折標磚）的制磚企業由自然干燥改人工干燥，可節約約60畝土地。

    7、隧道窯余熱利用技術

    內燃燒磚隧道窯的原料發熱量在滿足焙燒和人工干燥外，仍有一部分多余的熱量散發，隧道窯余熱采暖供熱技術將這部分熱量回收利用，通過余熱鍋爐等余熱利用設備將冷水加熱，供生產車間、辦公室、生活區冬季采暖及洗浴等，能夠實現冬季取暖完全利用生產余熱而不需取暖用煤。生產過程不增加燃料消耗量，也不增加生產設備，只是冬季選用發熱量較高的內燃料。目前新建的隧道窯基本都帶有余熱利用設備。一條年產1.2億塊（折標磚）的內燃燒磚隧道窯冬季可滿足大約2萬m2的采暖面積，每年可節約取暖用燃煤約3000t，減少相應的二氧化碳排放約6000t。

    8、大隧道窯余熱發電技術

    余熱發電技術是利用生產過程中多余額熱能轉換為電能的技術。煤矸石制磚在煅燒過程中有大量的熱量，隨著排風機而排除窯外，主要是煙氣余熱和產品冷卻余熱。據調查，燒結磚生產中的余熱總量約占其燃料消耗總量的30%~60%，可回收利用的余熱資源約為余熱總資源的40%左右。這部分熱量目前除摻入部分冷風降溫到125℃左右用來烘干磚坯外，基本上未得到有效利用，隧道窯高溫段煙氣溫度達400℃，熱風平均溫度可達200℃左右，是很好的穩定低溫熱源，具有利用余熱發電的潛力。大隧道窯余熱發電技術是利用大隧道窯制品的冷卻熱和200~500℃的中低溫煙氣和余熱作為熱源，通過余熱鍋爐（熱交換器）回收煙氣等介質中的熱量，并進行能量轉移，加熱給水產生過熱/飽和蒸汽，沖動汽輪發電機組做功發電，且余熱發電部影響正常爭產。據工業性試驗，通常余熱發電可達500~1500kW，基本上可滿足煤矸石磚廠用電。目前該技術在國內已有實用，且仍在不斷完善。一條年產1.2億塊煤矸石燒結磚的生產線，采用隧道窯余熱發電，扣除廠用電后，每年可對外供電約666kWh，總發電量相當于每年節約標準煤約3700t，即可減排二氧化碳約9200t。

    9、磚瓦濕法煙氣脫硫技術

    脫硫的過程中同時除去煙塵，即除塵脫硫一機多用或除塵脫硫一體化。在吸收塔前增設預洗滌塔，可使高溫煙氣得到冷卻，通常可將120℃以上的高溫煙氣冷卻到80℃左右，并使煙氣增濕，有利于提高SO的吸收效率，同時起到了除塵作用，除塵效率通常為95%左右。脫硫率和除塵率都能達到90%以上，凈化后的煙氣中SO2濃度在700mg/m3以下，顆粒物濃度在100mg/m3以下，完全可以達到國家排放標準。

新澤儀器的磚瓦廠煙氣自動監控設施從磚瓦企業的實際情況出發，根據磚瓦企業維護操作人員的技術力量薄弱，使用環境較差，生產的磚瓦脫硫煙氣在線監測設備質量和操作都是從簡從優，正確讓各個企業用的好用的住。